14 septembre 2017

Dossiers de fabrication du Creusot : une analyse méthodique et systématique de tous les écarts

Suite à la découverte d’écarts dans la constitution des dossiers de fabrication de Creusot Forge, AREVA NP a engagé en septembre 2016 un processus de revue exhaustive de tous les dossiers de pièces fabriquées sur le site pour des installations nucléaires depuis les années 1970.

Des équipes spécialement constituées au sein d’AREVA NP sont en charge de leur inspection puis du traitement des écarts identifiés en coordination avec les clients et les Autorités de sûreté concernés.

Etape 1 : les dossiers sont inspectés page à page pour identifier les constats

Le dossier de fabrication de chaque pièce est constitué des différents documents qui tracent les étapes de fabrication (procès verbaux (PV) mécaniques et chimiques, historique de forge, courbes de traitement thermique, fiche de traçage, fiche suiveuse….). Ces éléments sont utilisés pour construire le rapport de fin de fabrication (RFF) qui est remis au client. Chaque dossier représente en général plusieurs centaines de pages. Ces RFF ou dossiers sont inspectés page à page, ligne à ligne. Pour chaque point du guide, le résultat de l’inspection est renseigné dans une base de données sous la forme d’un constat. La conformité avec les exigences applicables à l’époque de la fabrication est vérifiée pour chaque paramètre et relevée dans le guide de revue. De même, si des documents ne sont pas présents ou si des incohérences sont identifiées, elles sont relevées dans le guide. Pour un certain nombre d’analyses chimiques, les PV présents dans les dossiers sont comparés avec les PV originaux qui ont pu être récupérés auprès du laboratoire en charge de ces essais.

Compte tenu de cette méthodologie de revue exhaustive et transparente des dossiers, de nombreux constats sont établis. Une grande partie d’entre eux sont liés au fait que certaines informations ne figurent pas dans les dossiers, en particulier compte tenu des règles d’archivage de certains documents internes, pour certains datant de plus de trente ans.

Etape 2 : l’analyse des constats permet de déterminer le mode de traitement

L’analyse des constats permet de les classer en trois catégories : sans écart ; non-conformité ; anomalie.

Une grande partie des constats sont des constats sans écart : ces constats sans écart sont les cas pour lesquels l’instruction montre l’absence d’écart à des consignes internes, des prescriptions de la commande ou des exigences du code ou de la réglementation. Pour ces constats sans écart, l’ensemble des éléments de preuve sont disponibles dans le dossier pour permettre l’analyse technique et aucun élément complémentaire n’est nécessaire.

Pour les écarts à une spécification interne ou au système d’assurance qualité de l’usine, une fiche de non-conformité (FNC) est ouverte et une justification de l’acceptabilité de la pièce est établie par une équipe technique sur la base des éléments dans le dossier. La FNC est transmise au client pour information.

S’il s’agit d’un écart au code, à la réglementation ou à des spécifications du client, une fiche d’anomalie (FA) est ouverte. Dans la majorité des cas, l’analyse technique conduit à proposer l’acceptation en l’état sur la base des éléments présents dans le dossier et éventuellement par des analyses complémentaires. Dans quelques cas, des essais complémentaires sont nécessaires pour confirmer la capabilité de la pièce. Pour pouvoir solder la FA, il est nécessaire d’avoir l’accord du client.

Etape 3 : un traitement de chaque anomalie est réalisé par des experts

Les anomalies identifiées aujourd’hui sont décomposées en 6 familles principales :

  • Caractéristiques mécaniques de la pièce inférieure au critère
  • Composition chimique de la pièce non conforme à la spécification
  • Taux de chutage du forgé inférieur au critère
  • Opérations de désovalisation du forgé non tracées
  • Dimensionnel de la pièce non conforme à la spécification
  • Ecart sur les conditions de traitement thermique

Le traitement de ces anomalies fait appel aux compétences d’AREVA NP en matière de mécanique, de contrôles et de science des matériaux. L’accord du client est nécessaire pour mettre en œuvre la solution de traitement, qu’elle soit une justification par rapport à la réglementation ou la réalisation d’essais complémentaires pour démontrer la sûreté de la pièce.

Une fois la solution mise en œuvre, les fiches d’anomalies comme les fiches de non-conformité peuvent être soldées en accord avec le client. Suivant la réglementation applicable dans le pays concerné, les fiches d’anomalies sont transmises par le client pour accord à l’Autorité de sûreté.

Point d’avancement à date

En France, cette analyse donne lieu pour chaque réacteur à la rédaction d’un dossier de synthèse qui est transmis par EDF à l’ASN pour instruction au plus tard deux mois avant la date prévue de remise en service des réacteurs concernés. À ce jour, AREVA NP, sous la surveillance d’EDF, a rédigé les dossiers pour les 12 premières tranches du parc conformément aux jalons définis par EDF en accord avec l’ASN. L’analyse des écarts identifiés dans ces dossiers conclut qu'aucun n'est de nature à remettre en question l'aptitude au fonctionnement en toute sûreté des équipements concernés.

Une revue minutieuse mobilisant les équipes d’AREVA NP

Cette activité de revue minutieuse et de justification de l’ensemble des écarts a pour but d’évaluer de manière exhaustive la qualité des composants produits. Cette activité va se poursuivre en 2018.

Pour David Emond, Directeur de la BU Composants d’AREVA NP, « Les équipes d’AREVA NP se mobilisent avec professionnalisme et transparence pour identifier et traiter les écarts. L’analyse détaillée de tous les écarts a contribué à la mise en place d’un plan d’actions d’amélioration pour les fabrications futures du site du Creusot. Les visites et les inspections régulières sur le site permettent à nos clients et aux Autorités de sûreté de contrôler le bon déroulement de la revue. La remise à plat des fabrications passées est une nécessité pour évaluer la qualité des composants produits sur le site du Creusot, conforter la confiance de nos parties prenantes, tirer les leçons des écarts et assurer l’avenir du site. »